Secure Systems Engineering: Mehr Sicherheit in der Fertigung

Digitale Prozesse

Die Digitalisierung stellt für Fertigungsprozesse neue Ansprüche an die Softwaresicherheit oder den Manipulationsschutz. Wir haben mit System Engineer Georg Hünnemeyer über die Herausforderungen für betroffene Unternehmen gesprochen.

Secure Engineering Geschäftsführer Georg Hünnemeyer

Geschäftsführer Georg Hünnemeyer (Bild: Hünnemeyer Consulting GmbH)

Mit der Digitalisierung ändern sich auch die Anforderungen an Sicherheitsaspekte bei der Fertigung. Als Bedrohung sehen Unternehmer nicht nur menschliches Fehlverhalten, sondern beispielsweise auch Schadsoftware, technisches Versagen oder Phishing – Faktoren, die zum Teil mit der Digitalisierung einhergehen. Da diese Einflüsse den gesamten Produktlebenszyklus betreffen, müssen Betriebe sich anpassen. Systems Engineering im Allgemeinen unterstützt Unternehmen bei dieser Herausforderung, Secure System Engineering geht noch weiter und begleitet die digitale Transformation der Unternehmen. Komplexere IT-Systeme und der damit verbundene Mehreinsatz von Software erfordern Veränderungen wie z.B. eine permanente Dokumentation und Überwachung aller Geschäftsprozesse. Wir haben Systems Engineer Georg Hünnemeyer von Hünnemeyer Consulting über den Einsatzbereich von Secure System Engineering und die Herausforderungen der Digitalisierung für Fertigungsbetriebe und ihre Mitarbeiter gesprochen.

CONSULTING.de: Was unterscheidet Secure Systems Engineering vom Systems Engineering? Können Sie das für unsere Leser und Leserinnen noch einmal kurz zusammenfassen? 

Georg Hünnemeyer: Systems Engineering bildet den Oberbegriff für die gesamte Methode. Secure Systems Engineering als ein Teil der Methode bezieht sich auf die IT-Sicherheit – die wiederum einen Aspekt der gesamten Lebenszyklusbetrachtung darstellt. Die IT-Sicherheit muss in das Systemkonzept einfließen, ebenso wie die Aspekte Wartbarkeit, Verfügbarkeit und funktionale Sicherheit. Dies ist zwingend notwendig, um die richtigen Anforderungen zu stellen und gleichzeitig, mithilfe einer Gefahrenanalyse, die Implementierung der IT zu definieren. Secure Systems Engineering erweitert die Anwendungsfälle durch neu beteiligte Nutzer. Die Integration kommunizierender Systeme in der Betrachtungsweise vom System of Systems spielt eine zentrale Rolle in der Definition der notwendigen IT-Struktur. 

CONSULTING.de: Was sind Ihrer Meinung nach die drei Hauptgefahren, die von der Digitalisierung in der Fertigung ausgehen? 

Georg Hünnemeyer: Zum einen das Eindringen von außen und die damit verbundene, unfreiwillige Offenlegung von Know-how. Auch im Zeitalter der Digitalisierung erhält oder schafft der Fertigungsprozess Wettbewerbsvorteile. Dieses Prozess-Know-how stellt für viele Produktionsbetriebe einen elementaren Vorteil dar, denn es gehört zu den Kernfähigkeiten deutscher Fertigung. Neben den funktionalen Produkteigenschaften sichert der Produktionsprozess Qualität, Kosten und Kundenzufriedenheit. Somit unterliegt der gesamte Ablauf vielen möglichen Störquellen. Drahtlose Kommunikation beziehungsweise die dezentrale Kommunikation über das Internet ist niemals absolut sicher: Es drohen Störungen in der Fertigung durch gezielte Eingriffe von außen oder Fehler in der technischen Realisierung. Aber auch sozialpolitische Probleme stellen eine Gefahr dar, da sich das Mindestlevel der Fähigkeiten von Fachkräften, die an der Fertigung beteiligt sind, nach oben hin anhebt. 

CONSULTING.de: Wie werden sich Arbeitsplätze in der Fertigung verändern, wenn, wie Sie schreiben, Dokumentation und Überwachung durch den Einsatz von Software zunehmen? 

Georg Hünnemeyer: Hier kommen wir in den sozialpolitischen Bereich: Durch die Entwicklungen bleiben nur einige wenige Arbeitsplätze für gering qualifizierte Kräfte übrig, denn der gesamte Bereich der Steuerung und Verwaltung des Fertigungsprozesses verändert sich. Da die Fertigungsmethoden bereits im Produktdesign enthalten sind, verringert sich der Anteil manueller Schritte. Die Produktivität pro eingesetzte menschliche Arbeitskraft erhöht sich drastisch. Einfache Tätigkeiten werden mithilfe von Software automatisch überwacht, sodass der Mensch nur auf Signale der Automation reagiert und gegebenenfalls in den Prozess einschreitet. Im nächsten Schritt bedeuten diese Veränderungen, dass die Materialbeschaffung durch den Fertigungsprozess selbst ausgelöst wird. Die Dokumentation – wer hat wann was im Produktionsablauf getan – wird vollautomatisch erledigt. Heutige Vorarbeiter, also Schichtführer, steuern in Zukunft weniger Mitarbeiter und überwachen stattdessen nur noch den Produktionsablauf. Parallel zur digitalen Transformation im Fertigungsprozess muss sich auch das Produkt selbst verändern. Um die Digitalisierung zu realisieren, gilt es außerdem digitalisierte Fertigungsmethoden durch die Konstruktion zu unterstützen. Produktionsabläufe und Erstellbarkeit integrieren sich stärker in den laufenden Entwicklungsprozess. Dadurch ist der Entwickler gezwungen, sich vermehrt mit der Fertigung zu beschäftigen, während die grundlegende Arbeitsvorbereitung zunehmend bereits in die Entwicklung eingebunden wird. Bei systemischer Betrachtung eines Unternehmens stellt sich heraus, dass jeder Betrieb eine bestimmte Funktion erfüllt. Die Digitalisierung ändert nichts an dieser Funktion, jedoch die Mittel, mit denen die Arbeitsaufträge erfüllt werden. Was wiederum erfordert, dass im Unternehmen diverse Funktionen vorhanden sind. Posten wie Entwicklung, Fertigung, Vertrieb, Wartung, Verwaltung, Einkauf und Ähnliches bleiben auch weiterhin von Bedeutung – nur die Funktionsträger werden zunehmend weiter automatisiert. 

CONSULTING.de:  Geben Sie einem Fertigungsunternehmen drei Tipps, um sich und seine Mitarbeiter gut auf die digitale Entwicklung vorzubereiten. 

Georg Hünnemeyer: Zunächst gilt es zu ermitteln, wie das Unternehmen selbst als System verstanden wird, um im nächsten Schritt die richtigen Funktionen im Betrieb zu digitalisieren. Des Weiteren muss eine frühzeitige Integration aller an der Produktentstehung beteiligten Funktionsträger erfolgen. Um die Zusammenhänge besser zu verstehen, sollten alle Beteiligten ein systemisches Denken beherrschen. Es gilt die klassische disziplinorientierte Vorgehensweise in ein stark integriertes Arbeiten zu überführen. Betriebe sollten also einen Weg finden, um die Entwicklung von einer klassischen, sequenziellen Produktentstehung – Entwicklung, Arbeitsvorbereitung, Logistik, Fertigung – zu einem integrativen Prozess voranzutreiben. Dies hilft die Digitalisierung der Arbeitsaufträge zu fördern und verschafft dem Unternehmen bereits kurzfristig Erfolge.

CONSULTING.de: Vielen Dank für das Interview

Das Interview führte Monika Maruschka

Veröffentlicht am: 27.04.2018

 

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